精益生產(chǎn)管理有兩大意識(shí)：一是消除浪費(fèi)；二是持續(xù)改進(jìn)。

一、消除浪費(fèi)

提到精益生產(chǎn)管理，人們往往就與消除浪費(fèi)聯(lián)系起來，這說明“精益生產(chǎn)管理消除浪費(fèi)”這個(gè)理念深入人心。傳統(tǒng)意義上講，企業(yè)有七大浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、等待、運(yùn)輸、移動(dòng)、過度加工、不良和庫存。在這七大浪費(fèi)里，TPS（豐田生產(chǎn)方式）將庫存定義為七大浪費(fèi)之首，萬惡之源。

自從精益生產(chǎn)管理導(dǎo)入中國，推行精益生產(chǎn)管理的公司就紛紛效仿豐田的做法，提倡不斷消除七大浪費(fèi)，但是從結(jié)果上來看很不理想，大多是無功而返。為什么我們效仿豐田的做法卻不能取得與豐田一樣的結(jié)果呢?

2013年麥肯錫做了一項(xiàng)研究發(fā)現(xiàn)，推行精益生產(chǎn)管理成功的公司比例大概占20%，失敗的公司比例達(dá)到80%。進(jìn)一步的研究還發(fā)現(xiàn)，這20%成功的公司在推行精益生產(chǎn)管理時(shí)有一個(gè)共同特點(diǎn)，那就是花了80%的精力在消除時(shí)間和人才的浪費(fèi)上，將20%的精力用在消除傳統(tǒng)的七大浪費(fèi)上面；而80%失敗的公司的做法恰好相反。于是就有了新兩大浪費(fèi)一時(shí)間和人才，這樣精益生產(chǎn)管理消除的對象就從七大浪費(fèi)變成了九大浪費(fèi)，如下圖所示：

消除浪費(fèi)的方法很多，文章重點(diǎn)介紹一套最基本的做法ECRSAS。ECRS是工業(yè)工程改進(jìn)的四大手法，隨著生產(chǎn)技術(shù)和安全生產(chǎn)意識(shí)的提升，根據(jù)在精益生產(chǎn)管理項(xiàng)目中的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)又加了兩項(xiàng)內(nèi)容“自動(dòng)化（低成本）”和“安全”，從而變成了ECRSAS。

E（Elimination，消除）

消除是面對浪費(fèi)首先應(yīng)有的意識(shí)。如果一項(xiàng)浪費(fèi)能被徹底地消除，那就要堅(jiān)決消除。例如發(fā)現(xiàn)不良品，一定要堅(jiān)決消除，力爭做到零缺陷。

C（Combination，合并）

有些浪費(fèi)孤立地來看很難消除，這時(shí)就可以考慮合并。有些工作一旦合并，浪費(fèi)就自然不見了。比如某兩個(gè)工位間有來回搬運(yùn)，堆積了大量的半成品，這時(shí)如果能夠?qū)蓚€(gè)工位合并，搬運(yùn)浪費(fèi)和半成品自然就消除了?，F(xiàn)在設(shè)備廠家就經(jīng)常用到這個(gè)原理，在同一臺(tái)設(shè)備上開發(fā)兩個(gè)工作臺(tái)。例如磨床，以前粗磨和精磨是不同的設(shè)備，現(xiàn)在很多磨床都有兩個(gè)工作生產(chǎn)過程中，有機(jī)器人焊接，也有工人手工焊接，其中有兩項(xiàng)核心資源，即機(jī)器人工作站和焊工；因?yàn)闄C(jī)器人工臺(tái)，粗磨精磨一體化，就自然消除了原本兩道工序間的搬運(yùn)和半成品浪費(fèi)了。

R（Rearrangement，重組）

重組是一種威力非常大的消除浪費(fèi)的方法，但是對于人的能力要求較高，如果把重組用好的話，將會(huì)產(chǎn)生無窮的威力。重組一般圍繞公司核心資源進(jìn)行，通過節(jié)省核心資源，從而大幅度提高核心資源使用效率，同時(shí)也能夠減少很多過程中的隱藏浪費(fèi)。例如在汽車座椅骨架焊接生作站價(jià)值高，焊工屬于特殊工種，市場上人才非常短缺，那么組織生產(chǎn)時(shí)可以考慮重組：

一是以機(jī)器人工作站為中心配置其他資源，讓機(jī)器人工作站效率最大化；

二是減少焊工的工作量，提高焊工的產(chǎn)出。通過這兩項(xiàng)重組可以最大限度地發(fā)揮焊接核心資源的效率，從而消除大量的可見浪費(fèi)和不可見浪費(fèi)，降低公司運(yùn)營成本。

S（Simplification，簡化）

將復(fù)雜的工作簡單化本身就是減少浪費(fèi)，簡化特別適合非生產(chǎn)領(lǐng)域。在非生產(chǎn)領(lǐng)域常常有非常繁雜的流程，這些流程往往并不一定非常必要，這時(shí)如果能夠運(yùn)用簡化的原則來簡化流程，工作效率將會(huì)大大提高。流程一旦簡化，員工工作的效率和積極性就會(huì)隨之提高。在生產(chǎn)領(lǐng)域也是一樣，若有復(fù)雜的工作，盡量將其簡化，這樣不但能夠消除瓶頸、提高效率(生產(chǎn)中復(fù)雜的工作容易成為過程的瓶頸)，還能預(yù)防忙中出亂，避免錯(cuò)誤地發(fā)生。

A（Automation，自動(dòng)化）

ECRS基本以不投資為主，而自動(dòng)化(低成本)基本都涉及投資。在進(jìn)行自動(dòng)化改造時(shí)，建議走低成本自動(dòng)化路線。低成本自動(dòng)化的實(shí)現(xiàn)方法可以利用物體的自重、傳動(dòng)和氣動(dòng)等。

隨著安全生產(chǎn)要求越來越嚴(yán)格，消除安全隱患是每家企業(yè)應(yīng)盡的義務(wù)，任何以消除浪費(fèi)為目標(biāo)的做法都不能以犧牲安全為代價(jià)。例如在沖壓車間，很多公司使用腳踏開關(guān)，這樣做的目的是減少手的動(dòng)作，提高生產(chǎn)效率，但是這種作業(yè)方式極大地增加了安全生產(chǎn)隱患，據(jù)統(tǒng)計(jì)珠三角地區(qū)每年有3萬只被沖壓掉的手和手指，這種代價(jià)太沉重，因此沖壓設(shè)備要求都改為手動(dòng)開關(guān)。安全意識(shí)也是精益生產(chǎn)管理意識(shí)的基本要求之一，在推進(jìn)精益生產(chǎn)管理時(shí)一定要貫徹安全生產(chǎn)意識(shí)，提升公司安全生產(chǎn)水平，杜絕安全生產(chǎn)事故的發(fā)生。

二、持續(xù)改進(jìn)

馬丁·路德·金有一句名言：“如果你不能飛，那么你就跑；如果你不能跑，那么你就走；如果你不能走，那么你就爬；無論你做什么，你都要一路向前?！边@句話告訴人們要盡自己最大的努力以最有效率的方式持續(xù)前進(jìn)，用精益生產(chǎn)管理的技術(shù)讓企業(yè)持續(xù)改進(jìn)，一天比一天好。人如逆水行舟，不進(jìn)則退；企業(yè)也是一樣，你不前進(jìn)，意爭對手在前進(jìn)，就等同于你在退步。

那應(yīng)該如何養(yǎng)成持續(xù)改進(jìn)的意識(shí)呢?下面簡單介紹PDCA循環(huán)。

PDCA循環(huán)是美國戴明博土發(fā)明的，因此也稱為戴明循環(huán)。PDCA循環(huán)有四大階段、八大步驟，如下圖所示：

PDCA四大階段是指：計(jì)劃、執(zhí)行、檢查和處理。

P（Pan，計(jì)劃）：計(jì)劃是指面對問題或者目標(biāo)，制定可執(zhí)行的計(jì)劃。在制定計(jì)劃時(shí)有兩個(gè)典型的派別，、一派以美國為代表，先簡單制定計(jì)劃，然后立即執(zhí)行，如果由于計(jì)劃不完善造成執(zhí)行困難時(shí)，再來修正計(jì)劃；另一派以日本為代表，先詳細(xì)制定計(jì)劃，在執(zhí)行過程中嚴(yán)格遵守計(jì)劃，即使發(fā)現(xiàn)偏差也嚴(yán)格按照計(jì)劃執(zhí)行。這兩種方式各有利弊，在環(huán)境不太復(fù)雜的情況下，日本先思而后行的行事風(fēng)格有較大優(yōu)勢，但是在當(dāng)前PDCA時(shí)代，這種做法可能與現(xiàn)實(shí)需求漸行漸遠(yuǎn)，需要美國式行事風(fēng)格。

D（Do，執(zhí)行）：當(dāng)計(jì)劃制定完后，按照計(jì)劃執(zhí)行。在執(zhí)行的過程中要做好相關(guān)記錄，主要記錄現(xiàn)狀和做計(jì)劃時(shí)一些條件的變化。

C（Check，檢查）：計(jì)劃執(zhí)行完后，檢查執(zhí)行的結(jié)果是否與目標(biāo)保持一致，以及執(zhí)行的過程是否與計(jì)劃保持一致，如果有偏差則分析產(chǎn)生的原因。

A（Ain，處理）：針對前一階段執(zhí)行的結(jié)果，總結(jié)成功經(jīng)驗(yàn)，并將其進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，然后進(jìn)行推廣；針對不足的部分，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)，避免下次再犯同樣的錯(cuò)誤；最后還需要將遺留問題列出來，放進(jìn)下一個(gè)PDCA循環(huán)。

PDCA循環(huán)正是有這種特點(diǎn)：一環(huán)套一環(huán)，永不休止，每一個(gè)循環(huán)的完成就意味著新水平的產(chǎn)生，同時(shí)也是下一個(gè)循環(huán)的開始，只有這樣才能確保公司持續(xù)改進(jìn)，如下圖所示：

PDCA循環(huán)八大步驟是指：

1.分析現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)問題

有很多方法和工具可以用來發(fā)現(xiàn)問題，如差異分析法、定點(diǎn)觀察法等，能夠迅速發(fā)現(xiàn)問題是培養(yǎng)精益意識(shí)的基礎(chǔ)。

2.分析原因

針對發(fā)現(xiàn)的問題，分析問題產(chǎn)生的原因，常用工具有5W1H、魚骨圖、KT法、8D、6Sigma等方法。這些方法也有各自適用的范圍，根據(jù)問題的復(fù)雜性和發(fā)生的頻度來選取相應(yīng)的方法，可以提高分析問題的效率。

3.找出真因

分析完問題產(chǎn)生的可能原因后，假因和真因共存，如魚骨圖是分析問題常用的工具，但是其分析的很多原因都是假因，要想識(shí)別真因還得進(jìn)步分析。找出真因可以用證偽排除法，即根據(jù)現(xiàn)象，找反例來證偽，這是常用的一種做法；另外還有專家判斷方法，當(dāng)不能確定是否為真因時(shí)，最好聽取專家的意見。

4.制定對策

針對分析出來的真因，制定詳細(xì)的對策。例如，確定對策要達(dá)成的目標(biāo)、誰來完成、什么時(shí)間完成、需要哪些資源的支持，以及出現(xiàn)異常該如何處理等。

5.采取行動(dòng)

按照對策的要求做，如果在執(zhí)行的過程中遇到與對策不一致的情形，要按照對策定義的方式方法來處理，切忌隨意改變。

6.驗(yàn)證結(jié)果

行動(dòng)完成后，需要驗(yàn)證目標(biāo)是否達(dá)成，當(dāng)實(shí)際結(jié)果和目標(biāo)不一致時(shí)要按照事先定義的方式方法處理。

7.標(biāo)準(zhǔn)化及推廣

進(jìn)行經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，將成功的經(jīng)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)化后進(jìn)行推廣，同時(shí)吸取失敗的教訓(xùn)，避免再犯同樣的錯(cuò)誤。

8.總結(jié)新問題并開啟下一個(gè)PDCA循環(huán)

解決問題時(shí)往往并不能一次解決徹底，還會(huì)有一些遺留問題，一個(gè)PDCA循環(huán)結(jié)束時(shí)需要先總結(jié)未解決的問題，然后再開啟下一個(gè)PDCA循環(huán)，并將上一個(gè)PDCA循環(huán)的遺留問題帶進(jìn)來。

PDCA八大步驟是對四大階段的細(xì)化，在很多公司也演變成解決問題的九大步驟。例如富士康在PDCA八大步驟的第四步“制定對策”后加入“方案驗(yàn)證”，即在理論上驗(yàn)證方案的可行性，形成了解決問題的九大步驟。

公司從上到下全體員工都需要具備精益生產(chǎn)管理意識(shí)，只有全體員工養(yǎng)成了消除浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)的精益生產(chǎn)管理意識(shí)后，企業(yè)精益生產(chǎn)管理才能夠開展得徹底和具備可持續(xù)性。