在汽車行業(yè)飛速發(fā)展之下，對其舒適性與智能性也提出了較高要求，車內(nèi)的功能電器數(shù)量不斷增加，使得各類電器線束導(dǎo)線回路量隨之增多，線束制造工藝也越發(fā)復(fù)雜，傳統(tǒng)的制造方式難以滿足現(xiàn)實需求，急需在TRIZ理論的引導(dǎo)下，促進制造工藝的優(yōu)化和改進，使技術(shù)問題得到有效解決。

汽車線束的所有工序相對復(fù)雜，在傳統(tǒng)工藝各工序的銜接中，各工序之間的時間等待和資源浪費比較嚴(yán)重。在以往的生產(chǎn)制造中，采用拉動式生產(chǎn)模式，使部分矛盾得以緩解，各工位等待時間普遍降低，但是導(dǎo)線的庫存成本卻隨之增加。在TRIZ理論的指導(dǎo)下，不考慮組件生產(chǎn)的各類限制，當(dāng)總線束需要組合線半成品時，車間內(nèi)部便存在半成品；在不需要半成品時，便以原材料的形式存在。在組合導(dǎo)線時，只需提前1—2h便可制造出來，與當(dāng)天的流水線需求相符，也可將導(dǎo)線生產(chǎn)地點設(shè)置在裝配線工位周圍，當(dāng)需要合線時可直接取來使用。

通過對上述不同生產(chǎn)階段存在的矛盾，對企業(yè)內(nèi)外的資源進行分析，與線束生產(chǎn)制造工藝相結(jié)合，對工藝流程進行改進和創(chuàng)新，依據(jù)現(xiàn)有的生產(chǎn)模式，實現(xiàn)線束組件的高效合并，既提高了生產(chǎn)效率，也解放了該工位的勞動力，解放的勞動力可安排至其它工位。以簡單裁線、壓接、合線、絕緣、抽盤等方式為例，隨著當(dāng)前線束制造的自動化水平不斷增強，各個線束企業(yè)引入許多裁線壓接一體設(shè)備，加快了單根導(dǎo)線的生產(chǎn)速度，并對一些落后半自動裁線機進行淘汰，同時對于可以直接使用的成熟設(shè)備，進行維護保養(yǎng)。與裁線壓接一體設(shè)備相比，此類設(shè)備的生產(chǎn)效率較低，但接點合線的生產(chǎn)節(jié)拍卻相對較高，例如接點冷沖壓接機、焊接機、熱縮機等等，其作為企業(yè)內(nèi)部資產(chǎn)設(shè)備，可直接投入生產(chǎn)。