機械原理 ?齒輪傳動

優(yōu)點：效率高，結(jié)構(gòu)緊湊，工作可調(diào)，壽命長，傳動比穩(wěn)定

失效形式：輪齒折斷 ??措施：提高齒輪的強度，增大齒輪模數(shù)，增大齒根圓角半徑；采用正變位

齒面磨損 ??措施：采用閉式齒輪傳動，提高齒面的硬度，降低齒面的粗糙度，保持潤滑油清潔

齒面點蝕 ??措施：提高齒面的硬度，提高曲率半徑，降低齒面的粗糙度

點蝕的形成：輪齒進入嚙合時，齒面受到載荷作用產(chǎn)生接觸應(yīng)力，接觸應(yīng)力近似為脈動循環(huán)變壓力，在交變的應(yīng)力作用下，齒面會形成疲勞裂紋，疲勞裂紋擴展到一定深度后又擴展到齒面，使齒面發(fā)生顆粒狀材料剝落，形成麻點狀小凹坑。出現(xiàn)在齒面節(jié)線附近靠近齒根的一側(cè)。在該區(qū)域，齒面相對滑動速度較低，形成潤滑油膜條件差，潤滑不良，摩擦力較大。

齒面膠合 ??措施：采用正變位齒輪，減小模數(shù)，降低齒高以減少滑動速度，提高齒面的硬度，降低齒面的粗糙度，在潤滑油中加入抗膠合能力的擠壓潤滑劑。

塑性變形 ???措施：提高齒面的硬度，采用高粘度的或是加有擠壓添加劑的潤滑油

設(shè)計準則：對于硬齒面，保證足夠的齒根彎曲疲勞強度，以免發(fā)生齒根折斷。

??????????對于軟齒面，保證足夠的齒面接觸疲勞強度，以免發(fā)生齒面膠合。

齒輪載荷計算中引入的載荷系數(shù)K,考慮了使用系數(shù)Ka，動載系數(shù)Kv，齒間載荷分配系數(shù)K，齒向載荷分配系數(shù)K。

降低載荷沿接觸線發(fā)布不均勻的程度，采取的措施：增大軸，軸承及其支座的剛度；對稱布置軸承，限制齒輪的寬度，制造成鼓形齒。

齒根彎曲疲勞強度：只與模數(shù)有關(guān)，Yfa的值與齒制，變位系數(shù)，模數(shù)有關(guān)，Ysa與齒數(shù)，變位系數(shù)有關(guān)。

齒數(shù)增加，YsaYfa減小，減小，齒根彎曲強度增強；模數(shù)增大，減小，齒根彎曲強度增強。在中心距不變的時，增大齒數(shù)，有利于提高齒輪運行的平穩(wěn)性，同時在制造時，減小材料的切削。

齒面接觸疲勞強度計算，為了防止點蝕的影響。其與分度圓直徑有關(guān)，分度圓直徑越大，其接觸應(yīng)力越小，接觸強度越強。相互嚙合的兩齒輪的接觸應(yīng)力相同。

ZH—區(qū)域系數(shù)，與齒輪的變位系數(shù)有關(guān)，壓力角為20的直齒圓柱齒輪的值為2.5。

的值越大，其接觸應(yīng)力越大，其彎曲強度越小。小齒輪的齒面硬度應(yīng)大于大齒輪的齒面硬度。

參數(shù)選擇：壓力角的選擇：增大壓力角有利于提高齒輪傳動的彎曲強度和接觸強度。但增大壓力角，相應(yīng)增加輪齒的剛度，對降低噪聲和動載荷不利。

齒數(shù)z的選擇：在保證接觸強度的前提下，增加齒數(shù)，能夠提高重合度，有利于改善輪齒傳動的平穩(wěn)性，降低齒高，降低加工時的切削量。降低齒高，齒頂處的滑動速度會減小。但是在分度圓直徑不變的前提下，齒數(shù)增大，模數(shù)就會減少，齒厚隨之減少，齒輪的彎曲強度會有所下降。

齒寬系數(shù)：增大齒寬，將增大載荷沿接觸線分布的不均勻度。

變位的目的：避免根切，湊中心距，提高齒面接觸疲勞強度，彎曲疲勞強度，抗膠合能力和提高耐磨性。

斜齒圓錐齒輪相比較直齒圓柱齒輪，多了一個重合度系數(shù)，重合度系數(shù)小于1，所以斜齒輪的接觸疲勞強度和齒根彎曲強度應(yīng)該是高于直齒輪的。但是斜齒輪的螺旋角不應(yīng)該過大，過大會導(dǎo)致軸向力過大，為避免軸向力過大，應(yīng)將螺旋角控制在8-20度。

齒輪傳動的潤滑：潤滑方式根據(jù)齒輪的圓周速度大小來決定。v小于12米每秒，選擇浸油潤滑，不宜超過一個齒高。對錐齒輪來說，應(yīng)該浸入全齒寬。油池中的油量，應(yīng)該取決于齒輪傳遞功率的大小。V大于12米每秒，選擇噴油潤滑。