常泰長江大橋南北公路接線路線起自與滬陜高速公路交叉處的泰興東樞紐，止于江宜高速公路交叉處的春江樞紐，路線全長31.972km。常泰長江大橋南北公路接線工程CT-TX3施工標(biāo)段路線起自CT-TX2施工標(biāo)段設(shè)計(jì)終點(diǎn)（樁號K11+000.000），止于CT-TX4施工標(biāo)段起點(diǎn)（樁號K16+796.200），標(biāo)段路線全長5.796km，其中預(yù)制箱梁993片。

預(yù)制梁場設(shè)置于K13+460左側(cè)約50m處，總占地面積為35.5畝，相比傳統(tǒng)梁場節(jié)省占地面積約40%；梁場內(nèi)設(shè)置全封閉混凝土拌合站、鋼筋配送中心、指揮信息化中心、預(yù)制箱梁制梁區(qū)及存梁區(qū)等；根據(jù)梁型總體設(shè)計(jì)情況及分布特點(diǎn)，為高效、標(biāo)準(zhǔn)完成箱梁預(yù)制任務(wù)，將440片28m、30m中梁采用環(huán)形流水生產(chǎn)線進(jìn)行預(yù)制，并結(jié)合現(xiàn)代化管理理念，達(dá)到智慧建造管理的目的。

智慧梁廠生產(chǎn)車間長223m，寬23m，設(shè)置2條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線設(shè)置4個移動臺座，實(shí)現(xiàn)“鋼筋綁扎→混凝土澆筑→蒸汽養(yǎng)護(hù)→預(yù)應(yīng)力張拉→移梁→壓漿”全預(yù)制周期的循環(huán)生產(chǎn)，將單片箱梁的生產(chǎn)周期由傳統(tǒng)的10天縮短至4天。

智慧梁廠管理目標(biāo)及施工工藝

智慧梁廠管理目標(biāo)

項(xiàng)目智慧梁廠打破傳統(tǒng)制梁模式，以“專業(yè)化、工廠化、機(jī)械化、信息化”為支撐，著力打造資源節(jié)約型、智能創(chuàng)新型、綠色環(huán)保型、管理標(biāo)準(zhǔn)型新型梁場。以工裝保工藝、以工藝保質(zhì)量、以質(zhì)量保安全為核心，以依法合規(guī)，科學(xué)有序?yàn)樵瓌t，全面完成質(zhì)量、安全、工期、投資、環(huán)保和穩(wěn)定目標(biāo)，打造“公路工程行業(yè)的示范性智慧化預(yù)制梁場、品牌梁場、名片梁場”。

智慧梁廠施工工藝

環(huán)形生產(chǎn)線采用“縱移式底模臺車+固定式液壓側(cè)模+智能蒸汽養(yǎng)護(hù)”工藝，單條流水線可實(shí)現(xiàn)1天1片預(yù)制箱梁的生產(chǎn)目標(biāo)。

鋼筋綁扎區(qū)、混凝土澆筑區(qū)、蒸汽養(yǎng)生區(qū)、繼續(xù)養(yǎng)護(hù)區(qū)、張拉提梁區(qū)均為固定工位，工序固定無交叉作業(yè)，減少起重吊裝設(shè)備在場內(nèi)運(yùn)行時間，有效提升安全管理。車間全封閉作業(yè)，不受氣候影響，提升產(chǎn)能，提高品質(zhì)。蒸養(yǎng)使用生物燃料，綠色環(huán)保，溫濕度智能調(diào)控，高效提升混凝土強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)張拉等強(qiáng)時間由7天縮短至2天。

智慧梁廠智慧控制系統(tǒng)

1、智能液壓模板系統(tǒng)

自動協(xié)調(diào)各部位動作，配合大剛度整體模板，解決了單一式液壓模板脫模不同步、拆模造成混凝土成品破損的問題。

2、信息化移動臺座系統(tǒng)

采用變頻調(diào)速+無線技術(shù)，避免了啟停時梁體產(chǎn)生裂縫。速度多段可調(diào)，無線遙控，隨時掌握梁體移動姿態(tài)，確保梁體移動安全。

3、混凝土智能振搗系統(tǒng)

在側(cè)模上每隔1m錯位設(shè)置1處變頻附著式振搗器，作業(yè)人員可通過程序?qū)仓淞旱恼駬v部位、持續(xù)時間、間隔時間、振搗次數(shù)等進(jìn)行智能調(diào)控，有效提升混凝土的強(qiáng)度和密實(shí)度，確保梁體質(zhì)量。

?4、智能蒸汽養(yǎng)護(hù)系統(tǒng)

箱梁拆模后，由移動臺座運(yùn)送至蒸養(yǎng)棚，采用智能蒸汽養(yǎng)護(hù)系統(tǒng)進(jìn)行360度養(yǎng)護(hù)，系統(tǒng)根據(jù)預(yù)設(shè)的溫度曲線，自動調(diào)節(jié)棚內(nèi)溫度，保持恒溫恒濕，蒸養(yǎng)10小時內(nèi)混凝土強(qiáng)度、彈模即可滿足設(shè)計(jì)要求，提升了制梁效率。

工廠化生產(chǎn)總結(jié)和思考

智慧梁廠與傳統(tǒng)梁場相比，同樣建筑面積，傳統(tǒng)制梁模式制作10個臺座，考慮鋼筋綁扎、吊裝、模板吊裝、張拉等時間要求，每月生產(chǎn)30片；工廠化梁場建設(shè)兩條生產(chǎn)線投入8個移動式制梁臺座，每月生產(chǎn)60片，是傳統(tǒng)制梁場產(chǎn)能的2倍，增效100%，計(jì)入極端天氣影響，增效更高，縮短了梁體預(yù)制時間，同時減少了模板的使用周期和用工數(shù)量，節(jié)約成本。

常泰智慧梁廠打破了傳統(tǒng)制梁模式，從“智能化”、“信息化”著眼，踐行“綠色公路”理念，以現(xiàn)代化企業(yè)的車間生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)配置智能流水生產(chǎn)線、全方位工廠化管理、執(zhí)行產(chǎn)業(yè)工人制造，從而實(shí)現(xiàn)從“場”到“廠”的升級轉(zhuǎn)化，提高預(yù)制梁生產(chǎn)效率、提升預(yù)制梁生產(chǎn)品質(zhì)。實(shí)現(xiàn)了一片梁從鋼筋下料加工、綁扎、預(yù)制成型、蒸汽養(yǎng)生到張拉壓漿等一整套軌道上生產(chǎn)，流水線作業(yè)組織模式，實(shí)現(xiàn)了“軌道上制梁”的工藝工裝創(chuàng)新。同時縮短了梁體預(yù)制時間，減少了土地使用周期及數(shù)量，縮短了橋梁施工總工期，為一些受場地限制的項(xiàng)目提供一種全新的建設(shè)管理思路，推動橋梁工程標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)?；?、科技化發(fā)展的進(jìn)程。

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