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精益管理是什么？所謂的精，即少而精

，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；所謂的

益

，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要

有益有效

，具有經(jīng)濟(jì)性，能為客戶提供最大的價(jià)值。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

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精益生產(chǎn)方式竭力追求生產(chǎn)的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。

本文將介紹精益管理的八步法，也就是八個(gè)關(guān)鍵工具，它們可以幫助企業(yè)達(dá)到更高的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

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1. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

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精益生產(chǎn)概念與準(zhǔn)時(shí)制制造直接相關(guān)，其主要目標(biāo)是減少浪費(fèi)的產(chǎn)生。Just in time 要求根據(jù)客戶的需求生產(chǎn)產(chǎn)品，如他們需要的數(shù)量、時(shí)間和地點(diǎn)。它避免了倉庫中產(chǎn)品的過度生產(chǎn)和庫存，并避免了庫存、存儲(chǔ)和勞動(dòng)力的額外成本。

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2. 5S管理

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5S概念由20世紀(jì)中葉的豐田生產(chǎn)方式（TPS）引入，主要針對(duì)工作場(chǎng)所。它涉及全面清潔、整理和整理工作站，以最大限度地提高生產(chǎn)力并最大限度地減少浪費(fèi)的產(chǎn)生。

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5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。?

5S管理對(duì)企業(yè)的作用，可以改善和提高企業(yè)形象,容易吸引客戶,成為其它公司的學(xué)習(xí)榜樣,進(jìn)而提高企業(yè)的威望

;良好的工作環(huán)境和氛圍,加上有素養(yǎng)的合作伙伴，員工們可以集中精神，認(rèn)認(rèn)真真地干好本職工作進(jìn)而提升工作效率。5S管理方式看似簡單，但要實(shí)現(xiàn)其核心價(jià)值其實(shí)是有很高的要求,因?yàn)樽罱K要改變的是企業(yè)全員的熱情及習(xí)慣。需要經(jīng)過一段時(shí)間的培訓(xùn)及考核,不斷的PDCA循環(huán),才能慢慢將5S水平提升上去。

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3. 看板管理（Kanban）

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看板可以作為公司內(nèi)部交流生產(chǎn)管理信息的手段。看板在日語中翻譯為信號(hào)卡或圖形卡。這些信號(hào)卡用作重新填充庫存不足的項(xiàng)目的指示器，并且當(dāng)信號(hào)卡或看板被舉起時(shí)，必要的東西會(huì)以所需的數(shù)量填充。

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因此，看板通過訂購只需要的東西來幫助減少時(shí)間、額外成本和存儲(chǔ)空間的浪費(fèi)，這反過來又有助于增加公司的利潤?？窗逯饕歉鶕?jù)消費(fèi)者的需求來實(shí)施，犯錯(cuò)的幾率更小，也避免了有問題的庫存進(jìn)入下游的客戶流程。

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4. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

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首先，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是

完全不同

的，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行各項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)。為了達(dá)到顧客要求的品質(zhì)而制定出來的，且是

在作業(yè)上必要的、具經(jīng)濟(jì)效益的條件，就是作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

。

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優(yōu)思學(xué)院｜精益管理證書課程（CLMP）

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而

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

的目的是，安全地制造更價(jià)廉物美的商品，其基本三要素是

拍子時(shí)間、作業(yè)順序，以及標(biāo)準(zhǔn)在制品庫存

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優(yōu)思學(xué)院｜精益管理證書課程（CLMP）

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標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

以人為中心，剔除了浪費(fèi)的部分

，只集中在真正的作業(yè)上，并以毫不浪費(fèi)的順序執(zhí)行作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)主要著眼于讓制造時(shí)的制造必要數(shù)平準(zhǔn)化，最終目的則是希望達(dá)成抑制過度制造、排除浪費(fèi)動(dòng)作的目標(biāo)。

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制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的主要負(fù)責(zé)人應(yīng)該是工廠的監(jiān)督者，改善、改訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)也是監(jiān)督者的主要工作。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有兩個(gè)條件，第一是

以人的動(dòng)作為中心思考

，第二則是不斷重復(fù)的作業(yè)。

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在制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的時(shí)候，要以人為中心來設(shè)計(jì)，不可以把人的動(dòng)作當(dāng)成是機(jī)器的附屬品。此外，必須要讓作業(yè)人員徹底遵守訂定出來的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，且要確實(shí)了解之后再執(zhí)行，而這也是監(jiān)督者的工作。

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5、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

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TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，其主要重點(diǎn)就在“

生產(chǎn)維修

”及“

全員參與

”上。其目的就是追求設(shè)備的零缺陷、無停機(jī)時(shí)間，最大限度提高設(shè)備的綜合效率(OEE)，預(yù)防生產(chǎn)中所有損耗發(fā)生的良好機(jī)制，提高良品率，縮短生產(chǎn)周期，最終達(dá)成損耗的最小化和效益的最大化。

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使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

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6. 價(jià)值流圖（VSM）

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價(jià)值流圖是一種可視化表示，用于標(biāo)記生產(chǎn)過程的每個(gè)階段。在流程圖的幫助下，流程的每個(gè)相關(guān)階段都是顯而易見的，有助于分析消除浪費(fèi)的產(chǎn)生，這是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵目標(biāo)。它還通過減少時(shí)間使流程更有效率。

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VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、尋找浪費(fèi)根源的起點(diǎn)。它運(yùn)用精益制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。

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7. 快速切換（SMED）

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SMED 的主要目標(biāo)是將轉(zhuǎn)換時(shí)間減少到個(gè)位數(shù)，例如少于 10 分鐘。SMED 將盡可能多的設(shè)備轉(zhuǎn)換轉(zhuǎn)換為外部設(shè)置，以便在設(shè)備仍在運(yùn)行時(shí)縮短轉(zhuǎn)換時(shí)間。

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快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過團(tuán)隊(duì)協(xié)作

最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間,從而提高設(shè)備綜合效率

。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時(shí)，能夠最大程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。原理應(yīng)用于所有工藝類型的換型流程。

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8. 持續(xù)改善（Kaizen）

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Kaizen 是日本的一種經(jīng)營理念，旨在不斷改善組織的運(yùn)營和員工。Kaizen 的最終目標(biāo)，顧名思義，就是“改變”和”更好”，無論改變是大是小，是快是慢。即使是緩慢發(fā)生的微小變化也會(huì)影響長遠(yuǎn)。每個(gè)利益相關(guān)者都應(yīng)通過 Kaizen 為公司的成功做出貢獻(xiàn)。

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Kaizen 的主要優(yōu)點(diǎn)包括：

減少浪費(fèi)

工作標(biāo)準(zhǔn)化

提高效率

有價(jià)值的目標(biāo)

提高員工滿意度

改進(jìn)團(tuán)隊(duì)合作。

Kaizen 的實(shí)施包括以下步驟：

確定問題所在的區(qū)域

研究當(dāng)前系統(tǒng)的工作原理

評(píng)估和測(cè)試提議的改進(jìn)

收集反饋。

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總結(jié)

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制造型企業(yè)的管理工具千變?nèi)f化，我們主要闡述精益生產(chǎn)的八大工具讓大家能夠更好地理解精益生產(chǎn)工具的原理，應(yīng)用于企業(yè)管理中，才能幫助企業(yè)更好地成長。想快速掌理精益生產(chǎn)和管理的方法和理念？優(yōu)思學(xué)院設(shè)計(jì)的精益管理（CLMP）可以讓大量員工獲得足夠的精益知識(shí)和認(rèn)可考核，員工甚至可以不用放棄日常工作的時(shí)間，只要每天花一小時(shí)左右自主學(xué)習(xí)，課程和考核平均可以在30-40天內(nèi)完成。